Склады компании Дёке Экстружн под контролем Logiton WMS

Компания «Логитон» успешно завершила проект автоматизации производственно-складского комплекса компании «Дёке Экстружн» – лидера на рынке винилового сайдинга и победителя конкурса «Брэнд года/EFFIE-2006». Специализированное решение на платформе «1С:Предприятие 8» развернуто на двух складах готовой продукции общей площадью 3500 кв.м.

Компания «Дёке Экстружн» является производителем одного из самых качественных сайдингов в России под одноименной торговой маркой «Döcke», принадлежащей компании «D.Ö.C.K.E. Systemlösungen Gmbh», Берлин, Германия. Торговая марка «Döcke» в конце 2006 года была удостоена Золотой Премии конкурса «Брэнд года/EFFIE 2006». Этот конкурс входит в международную систему EFFIE, одну из самых авторитетных мировых наград в сфере маркетинга, и проводится в 30 странах мира.

Производственно-складской комплекс «Дёке Экстружн», расположенный в Дмитрове (60 км от Москвы), оснащен самым современным оборудованием ведущих немецких производителей. На территории комплекса находится производственный цех, склад сырья, склады готовой продукции, лаборатория контроля качества и офисные помещения.

Корпоративная система Дёке Экстружн построена на базе «1С:Предприятия 8», поэтому именно эта платформа была выбрана для автоматизированной системы управления складом. Для работы над проектом была привлечена компания 1С:Франчайзи «Логитон», предложившая внедрение собственной разработки на платформе «1С:Предприятия 8» - системы Logiton WMS.

Компания «Логитон» автоматизировала два склада готовой продукции, площадью 1500 и 2500 кв. м., на которых осуществляется напольное многоярусное хранение крупногабаритных паллет (грузоподъемностью более 3-х тонн). Это торговые склады, с которых выполняется оптовая отгрузка продукции дилерам.

«1С:Предприятие 8» внедрялось с учетом следующих важных особенностей на объекте и поставленных задач:

необходимость уникальной идентификации каждой единицы продукции;

высокая оборачиваемость складов (полный оборот совершается за три недели, за смену с торговых складов отгружается несколько тысяч единиц продукции, производство работает непрерывно);

перемещение крупногабаритных паллет по складу возможно только с использованием кран-балки, что необходимо учитывать при планировании складских операций;

спецификация заказа может меняться в процессе погрузки продукции, что требует большой оперативности обмена информацией с корпоративной, а также постоянного контроля корректности сборки заказа от начала погрузки до момента пломбирования транспортного средства.

Проект автоматизации занял 4 месяца. В результате 2 склада работают в единой информационной базе, что позволяет синхронизировать их деятельность и оперативно управлять остатками. Складские запасы учитываются в системе в разрезе ячеек, паллет, коробок и штук. Все операции на складах выполняются с использованием радиотерминалов сбора данных (приемка, перемещение, отгрузка, инвентаризация).

Особое внимание в процессе автоматизации было уделено маркировке продукции. Макет этикетки разрабатывался совместно с отделом маркетинга компании и содержит всю необходимую информацию о продукции и уникальный штрих-код. Дополнительно на этикетку наносится специальный мнемонический символ, позволяющий визуально идентифицировать тип продукции по фотографии, которая делается перед пломбированием транспортного средства.